作为液压缸、矿用单体支柱、液压支架、缸筒等产品的主要部件，其加工质量直接影响到整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，要求其内表面粗糙度Ra为0.4~0.8m，同轴度和耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工，这一直困扰着加工人员。更多技术可参考:宁波高新区京博士科技有限公司液压缸结构轧制，有助于封闭表面微小裂纹，阻碍侵蚀扩散。从而提高表面耐腐蚀性，延缓疲劳裂纹的产生或扩展，从而提高缸筒的疲劳强度。通过滚压成型，在滚压面上形成一层冷加工硬化层，减少了研磨副接触面的弹塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，避免了研磨造成的烧伤。轧制后，表面粗糙度的降低可以提高匹配性能。油缸是工程机械的主要部件，传统的加工方法是拉削缸体-精镗缸体-磨削缸体。采用的轧制方法是:拉削缸体-精镗缸体-轧制缸体。工序是三个部分，但是时间对比:磨缸体1m需要1-2天左右，滚缸体1m需要10-30分钟左右。投资对比:磨床或铣床(几万-几百万)，滚刀(1000-几万)。轧制后，孔表面粗糙度由轧制前的Ra3.2~6.3m降低到Ra0.4~0.8m，孔表面硬度提高30%左右，圆筒内表面疲劳强度提高25%。如果仅考虑缸筒的影响，油缸的使用寿命将提高2~3倍，镗滚工艺的效率比磨削工艺提高3倍左右。上述数据表明，轧制工艺是有效的，可以大大提高圆柱体的表面质量。油缸滚压后，表面无锐边，密封圈或密封不会因长时间运动摩擦而损坏，这在液压行业尤为重要。