有机溶剂在机械零件表面的清洗以去除污染物的工业应用已有很长的前史。因为国内通常仍在运用国外三十和四十年代已经淘汰的火油和汽油等溶剂作为机械零件的清洗液，因为这些溶剂具有很大的火灾的隐患和危险。另外，汽油和火油在运用过程中不能回收循环运用的高消耗和高成本，并由此会带来的作业环境的环保问题（依照国际规范，一切的有机溶剂是不允许直接排放进入大气），以及客户对机械零件的清洗质量和重要性越来越重视的市场条件下，机械零件的高效和环保的清洗解决方案显得越来越杰出。

现在在国际上，因为三氯乙烯、四氯乙烯以及碳氢溶剂等有机溶剂具有高洗净度的处理作用，能广泛地消溶绝大多数的污染物的高度包容性以及可循环运用和节约清洗循环时间等优良功能，被广泛应用于机械零件表面的脱脂清洗。

但与此同时，有机溶剂的排放会污染环境，并且过度吸入会导致人员的伤害。在1993欧盟已经完结了溶剂排放规范的立法作业（EU1999/13/EC“SolventEmissionsDirective”）；该法规废除了传统的运用溶剂和溶剂汽雾在槽缸中浸泡以清洗金属零部件的方式；跟着1993年的欧盟排放的法规出台今后，市场上出现了尝试用二个或多个加盖的设备并用可回收的吸附设备用于减少溶剂排放的设备，后来这些设备的规划和运用被认为是不成功的。因而在2003年，欧盟拟定了更严格的12921规范（VOCDirective2003/87/EC），其规定在打开清洗舱门前的清洗舱内残留溶剂的浓度必须小于1mg/m?（145PPM）；

在欧盟的规范拟定今后，其每年的四氯乙烯、三氯乙烯和碳氢溶剂等有机溶剂的年消耗量降低了98%；并使得清洗件表面的碳残余量一向低于3-5mg/m?。

为了达到预设的溶剂的残留浓度和排放的规范，溶剂经过PLC的操控体系持续不断地被蒸馏和净化。因而，一切的污染物在溶剂中被分离出来，然后主动被传送到残留物容器中。这些流程都是在全封闭溶剂办理体系中完结的。经过真空烘干、安装在清洗舱内的PPM操控仪、活性炭再生回收设备确保了在清洗完结后，一切卸载的机械零件都没有溶剂的残留。